1. Råmaterialberedning och för-förbehandling
Före bearbetning av kopparrör bör rätt kopparmaterial väljas enligt applikationen.
Vanliga kopparmaterial inkluderar:
Röd koppar: Såsom T2 och TP2, med utmärkt värmeledningsförmåga, som vanligtvis används i luftkonditionerings- och kylrörledningar.
Mässing: Som H62 och H65, med högre hållfasthet, lämplig för vissa kopplingar och strukturella delar.
Kopparlegeringar: Som B10-kopparnickel och koppar-nickel-kisellegeringar, lämpliga för applikationer som kräver korrosionsbeständighet eller högre hållfasthet.
Kopparrörsämnen framställs vanligtvis genom kontinuerlig gjutning och valsning eller varmvalsning av göt. Stränggjutning och valsning erbjuder hög effektivitet och är lämplig för kontinuerlig produktion, medan varmvalsning av göt är lämplig för vissa stora-rör eller produkter med speciella prestandakrav.
2. Vanliga kopparrörsformningsprocesser
1. Ritning
Ritning är en vanlig process vid tillverkning av precisionskopparrör. Efter betning och smörjning dras rörämnet genom ett munstycke för att minska diametern, justera väggtjockleken och förbättra dimensionsnoggrannheten.
Ritning är lämplig för att producera hög-precision, liten-diameter och tunna-väggiga kopparrör. Under flergångsdragning krävs vanligtvis mellanglödgning för att eliminera arbetshärdning och förbättra materialets duktilitet.
2. Rullande
Rolling använder rullar för att plastiskt deformera kopparröret för att uppnå önskad diameter och väggtjocklek.
Vanliga rullningsmetoder inkluderar:
Kallvalsning: Lämplig för tunna-väggiga kopparrör med hög-precision.
Planetarisk rullning: Lämplig för kopparrör med stor-diameter med hög noggrannhet i väggtjocklek.
Valsning används vanligtvis vid tillverkning av värmeväxlarrör, kylkopparrör och andra precisionsrör.
3. Extrudering
Extrudering används huvudsakligen för att tillverka kopparrör med stor-diameter och tjocka-väggar. Kopparämnet värms upp och tvingas genom ett munstycke för att bilda röret.
Denna process kräver strikt kontroll av extruderingsförhållande, uppvärmningstemperatur, formtemperatur och extruderingshastighet. Den är lämplig för kopparrörsprodukter som kräver högre hållfasthet.
4. Rörböjning
Rörböjning är en av de vanligaste formningsprocesserna i luftkonditionerings- och kylrörledningar. Det används främst för att ändra riktningen på kopparrör och minska antalet skarvar.
Modern produktion använder vanligtvis CNC-rörbockningsmaskiner för att noggrant kontrollera bockningsvinkel, böjradie och matningslängd. Under böjning måste nyckelfaktorer som väggförtunning, ovalitet, skrynkling och sprickbildning kontrolleras noggrant.
5. Expanderande av rör
Rörexpansion är processen att förstora änddiametern på ett kopparrör, vilket gör att det kan anslutas till ett annat rör eller koppling.
Det används ofta i luftkonditioneringsrörledningar, kylsystem och värmeväxlare. Rörexpansion förbättrar anslutningsstabiliteten och ger en lämplig överlappningsstruktur för efterföljande hårdlödning.
6. Rörreducerande
Rörreducering är processen att minska diametern på röränden eller en specifik sektion, vanligtvis för att ansluta rör med olika diametrar.
Denna process kan minska användningen av extra beslag, förbättra den strukturella kompaktheten och sänka monteringskostnaderna. Under bearbetningen bör defekter som skrynkling, excentricitet och ytrepor undvikas.
7. Flänsning och flänsning
Flänsning och flänsning används främst för anslutningar av kopparrör. Dessa processer förbättrar tätningsprestanda och anslutningsstyrka.
De används ofta i anslutningsrör för luftkonditionering, gränssnitt för kylrörledningar och mekaniska tätningsstrukturer. Röränden måste vara platt, vinkeln måste vara konsekvent och inga sprickor ska uppstå.
8. Bearbetning av inre-spårrör
Inre-räfflade kopparrör används vanligtvis i hög-värmeväxlare. Genom att forma spår på kopparrörets innervägg ökas värmeväxlingsarean och värmeöverföringseffektiviteten förbättras.
Vanliga bearbetningsmetoder inkluderar ritning och svetsning. Dragmetoder kan vidare delas in i extruderingsdragning och spinndragning.
3. Efterbehandlingsprocesser
1. Skärning
Innan vidare bearbetning skärs vanligtvis kopparrör till önskad längd. Vanliga skärmetoder inkluderar skärning av rörskärare, sågning, rotationsskärning och laserskärning. Efter kapning ska röränden vara platt och längden ska vara konsekvent.
2. Gradning och rengöring
Efter kapning kan grader uppstå vid röränden. Dessa bör avlägsnas med avgradningsutrustning eller en slipskiva. Tryckluft kan användas för att rengöra insidan och utsidan av röret för att förhindra kopparflis, oljefläckar och föroreningar från att påverka efterföljande hårdlödning eller kylsystemdrift.
3. Glödgning
Efter dragning, böjning, expandering och andra formningsprocesser kan kopparrör uppleva arbetshärdning. Glödgning förbättrar materialets duktilitet och ytkvalitet, vilket gör röret mer lämpat för efterföljande formning och svetsning.
4. Trender inom automatiserad kopparrörsbearbetning
Eftersom luftkonditionerings-, kyl- och HVAC-industrin kräver högre effektivitet och jämnare kvalitet, går bearbetningen av kopparrör mot automatisering, precision och intelligens.
Modern bearbetningsutrustning för kopparrör kan integrera:
- Automatisk matning
- Automatisk skärning
- Automatisk böjning
- Automatisk expansion
- Automatisk reducering
- Automatisk avgradning
- Automatisk inspektion
- Automatisk lödning
Automatiserad bearbetning förbättrar produktionseffektiviteten, minskar arbetskostnaderna, minimerar mänskliga fel och säkerställer jämn kvalitet i massproduktion.
5. Slutsats
Formning av kopparrör är en nyckelprocess inom luftkonditionering, kylning och HVAC-tillverkning. Vanliga processer inkluderar dragning, valsning, extrudering, bockning, expandering, reducering, flänsning, bearbetning av inre-räfflade rör, skärning, gradning och glödgning.
Att välja rätt bearbetningsteknik för kopparrör och automatiserad utrustning kan effektivt förbättra produktionseffektiviteten, bearbetningsnoggrannheten och produktkvaliteten. När tillverkningen fortsätter att uppgraderas kommer bearbetningsutrustning för kopparrör att fortsätta utvecklas mot högre effektivitet, högre precision och smartare automatisering.
